一、涂料堆積

原因：

1.涂料的流動(dòng)緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個(gè)主要因素。涂料屈服值過(guò)高，粘度過(guò)大，造成涂料流動(dòng)性變差。

2.涂料在流動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生的流痕，沿著模具流動(dòng)，遇到溝槽則產(chǎn)生堆積，造成砂型棱角不清晰。

3.壓鑄模具的傾斜角度不合適。

4.流量小，涂料流不下造成堆積。

5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。

采取措施：

1.從現(xiàn)場(chǎng)操作考慮要降低涂料波美度，經(jīng)實(shí)踐證明當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動(dòng)性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。

2.用風(fēng)管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。

3.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時(shí)兩者均使用6分管。

4.提高風(fēng)壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機(jī)流出的速度在100-200mm/s為宜，風(fēng)壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過(guò)大則易產(chǎn)生飛濺。

二.涂層厚度不夠

原因：

1.涂料沒(méi)有形成足夠涂層厚度就直接流淌。

2.涂料全部滲透進(jìn)型砂中，造成涂層厚度不夠。

3.砂型表面粘有脫模劑，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。

采取措施：

1.提高涂料粘度(最大值不超過(guò)7s)，從而提高涂掛性，避免涂料過(guò)度流淌。

2.模樣表面脫模劑充分干燥后方可進(jìn)行生產(chǎn)，模具局部沾有脫模劑的部位用細(xì)砂紙磨掉再進(jìn)行流涂。

3.鋁合金壓鑄件濕態(tài)涂層厚度要求：

薄壁鑄件0.15mm-0.30mm

中型鑄件0.30mm-0.75mm

厚壁鑄件0.75mm-1.00mm

特厚鑄件1.00mm-2.00mm

三.涂層表面脫落

裝配過(guò)程中，操作者用風(fēng)管吹壓鑄模具內(nèi)腔時(shí)，涂料層表面偶爾會(huì)脫落。

原因：

1.涂層強(qiáng)度低。

2.涂料層與層之間沒(méi)有充分結(jié)合，形成一個(gè)整體。

采取措施：

1.涂料中的粘結(jié)劑用量較小容易造成涂層強(qiáng)度不夠，所以要提高粘結(jié)劑在涂料中的比例。

2.涂料沒(méi)有充分燃燒造成易影響層與層之間的結(jié)合。

四.流痕嚴(yán)重

原因：

涂料流動(dòng)性差，粘度高，涂料向下流動(dòng)時(shí)不能滴落，從而產(chǎn)生嚴(yán)重的流痕；涂料流出時(shí)壓力過(guò)大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對(duì)涂層表面形成沖擊，出現(xiàn)凸凹不平的痕跡；涂料流量小，流動(dòng)不穩(wěn)定，在型腔的表面會(huì)形成流痕。

解決措施：

1.流涂時(shí)采用大流量從上到下迅速流完，不要長(zhǎng)時(shí)間停留在壓鑄模具表面。

2.提高涂料流動(dòng)性流平性，降低粘度。

3.加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。

五.疊層

疊層是在型腔表面流涂時(shí)，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時(shí)產(chǎn)生的疊加紋理。

產(chǎn)生原因：

主要是壓鑄模具溫度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

解決措施：

1.溫度高不要馬上流涂，根據(jù)具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度，提高流動(dòng)性。

3.增加流量，避免多次流涂。通過(guò)制作不同規(guī)格的流涂機(jī)合理控制流量，在選擇泵時(shí)，其揚(yáng)程、流量選擇應(yīng)稍高一些，液流壓力大，可通過(guò)控制開(kāi)關(guān)等處泄流實(shí)現(xiàn)液流可控，達(dá)到所需的施涂壓力和流速。

六.涂料飛濺

涂料飛濺，是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。

產(chǎn)生原因：

這種缺陷主要是流涂出口壓力過(guò)大造成的。

解決措施：

1.降低流涂出口壓力。涂料流動(dòng)的管路的粗細(xì)、長(zhǎng)度、表面粗糙度、流出位置等都會(huì)對(duì)流涂的壓力產(chǎn)生很大的影響，涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。

2.流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飛濺。

七.涂層不均勻

流涂時(shí)砂型經(jīng)常容易出現(xiàn)涂層上薄下厚的情況。在粘度計(jì)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速固定的情況下，涂料的表觀粘度隨剪切時(shí)間增加而減小，很長(zhǎng)時(shí)間可達(dá)到恒定值，若將其轉(zhuǎn)為靜置狀態(tài)，其表觀粘度隨靜置時(shí)間增加而逐步回升，這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過(guò)強(qiáng)，利于流平，但容易造成過(guò)度流淌，使涂層出現(xiàn)上薄下厚的情況。流動(dòng)性不好，傾斜角度小也會(huì)造成涂層厚度不均勻的現(xiàn)象。對(duì)于水基鋯英粉涂料，觸變率M=9%-12%為好。

結(jié)論

(1)流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍，非常適合生產(chǎn)線流水作業(yè)。

(2)經(jīng)流涂操作后的鑄型，表面光潔，涂層厚度均勻，致密，輪廓清晰。澆鑄后，鑄件表面光潔，表面粗糙度可達(dá)Ra25um以上，鑄件尺寸精度高，達(dá)到GB6414—1999《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量》中CT9級(jí)以上。

(3)由于流涂涂層均勻，流下的涂料可循環(huán)使用。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定，采用流涂工藝可比原來(lái)節(jié)約涂料25%左右。

(4)經(jīng)過(guò)多次實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動(dòng)性最好，涂層厚度合適，鋁合金壓鑄件缺陷最少。

(5)減少了工作環(huán)境的污染，采用流涂徹底解決了涂料粉塵對(duì)空氣的污染。